钢铁行业作为工业绿色转型的 “主战场”，正迎来系统性变革。近日，工业和信息化部发布 2025 年上半年钢铁行业绿色发展数据：全国重点钢铁企业超低排放改造覆盖率达 72.3%，较 2023 年提升 18 个百分点；吨钢综合能耗降至 545 千克标准煤，较 2020 年下降 8.2%，相当于每吨钢减少二氧化碳排放 230 公斤。
在河北唐山首钢京唐公司，一系列绿色改造技术重构了生产流程。“我们通过建设全球首条 1580 毫米热连轧无头轧制生产线，轧钢工序能耗降低 15%；同时配套 200 万吨 / 年焦化废水零排放处理系统，实现污水全循环利用。” 公司环保部部长王磊介绍，目前企业吨钢颗粒物排放量仅 0.35 公斤，优于国家超低排放标准 65%，年减少碳排放超 300 万吨。
这种转型不仅带来生态效益，更创造了经济价值。数据显示，完成超低排放改造的钢铁企业，产品溢价率平均达 8%-12%，部分高端钢材产品出口订单同比增长 25%。工业和信息化部原材料工业司相关负责人表示，预计 2026 年底前，全国钢铁行业将实现超低排放改造全覆盖，年减排二氧化碳超 1.2 亿吨。
园区升级：循环化改造让 “废料” 变 “资源” 年降本超 8000 万
工业园区作为工业集聚发展的核心载体，循环化改造正成为绿色转型的重要抓手。在江苏苏州工业园区，通过构建 “企业内部循环 + 园区协同循环” 的双循环体系，2025 年上半年实现工业固废综合利用率 91.5%，工业用水重复利用率 88%，年减少外购能源成本超 8000 万元。
园区内的中石化扬子石化与周边 12 家企业形成 “链式合作”：扬子石化的乙烯副产品供给下游企业生产塑料助剂，产生的废催化剂经专业公司处理后回收贵金属，废水经集中处理后回用于园区绿化和工业冷却。“以前每年要花 200 多万元处理废催化剂，现在不仅不用花钱，还能通过回收贵金属年增收 500 万元。” 扬子石化环保负责人李娜说。
这种模式正加速全国推广。截至 2025 年三季度，全国已有 568 家国家级经开区、高新区完成循环化改造，较 2023 年增加 142 家；改造后园区平均万元工业增加值能耗下降 16.3%，工业固废综合利用率提升 12.8 个百分点。国家发改委环资司表示，2027 年前将实现所有国家级工业园区循环化改造全覆盖，推动园区从 “集聚发展” 向 “绿色共生” 转型。
固废利用：工业副产石膏 “变废为墙” 年替代天然石膏 1.2 亿吨
工业固废资源化利用领域再添新突破。近日，山东枣庄某新型建材企业研发的 “工业副产石膏制备轻质隔墙板” 技术通过国家级鉴定，该技术可将火电、钢铁等行业产生的工业副产石膏 100% 转化为轻质隔墙板，产品抗压强度达 3.5MPa，远超国家标准，且生产成本较传统产品降低 18%。
“过去工业副产石膏堆存占地，还存在污染风险，现在通过我们的技术，1 吨副产石膏能生产 1.2 平方米隔墙板，年处理量可达 50 万吨。” 企业技术总监张伟介绍，目前该技术已在山东、河南、山西等地建成 12 条生产线，年利用工业副产石膏超 600 万吨，替代天然石膏 180 万吨，减少矿山开采 120 万立方米。
全国范围内，工业固废资源化利用规模持续扩大。2025 年上半年，全国工业固废综合利用量达 18.2 亿吨，同比增长 9.5%；其中煤矸石、粉煤灰、工业副产石膏等大宗固废综合利用率超 78%，年减少固废堆存占地超 3 万亩。工业和信息化部节能与综合利用司相关负责人表示，将进一步完善工业固废资源化利用标准体系，推动更多 “废料” 转化为 “新资源”。
工业绿色转型迈向 “系统攻坚” 新阶段
从钢铁行业超低排放到工业园区循环化改造，再到工业固废资源化利用，我国工业绿色转型正从 “单点突破” 转向 “系统攻坚”。数据显示，2025 年上半年，全国规模以上工业企业绿色制造体系认证企业达 1.2 万家，较 2023 年增长 35%；工业领域绿色投资同比增长 22.6%，占工业投资比重提升至 15.8%。
“工业绿色转型不是简单的技术升级，而是生产方式、产业结构的全方位变革。” 中国工业经济联合会副会长兼秘书长熊梦表示，随着政策支持力度加大、技术创新加速推进，我国工业将加速向 “低碳、循环、高效” 方向发展，为实现 “双碳” 目标提供坚实支撑。
